Darunter versteht man die Erzeugung eines digitalen „Zwillings“ ausgehend von einem realen Bauteil. Der vollflächige Messvorgang basiert auf der „Codierung“ der Bauteiloberfläche (z.B. per Streifenlicht-Projektion), welche mit einem kalibrierten Kamerasystem aus mehreren Raumrichtungen erfasst wird und zu einer hochaufgelösten Punktewolke (3D-Koordinaten jedes Pixels) umgelegt werden. Die erzeugten STL Daten (Polygonnetz) können auf vielfältige Weise verwendet werden, z.B.: um daraus CAD-Daten zu erzeugen (Reverse Engineering), um damit einen 3D-Drucker zu füttern, um einen Abgleich zu einer Soll-Geometrie zu erzeugen (Optische 3D-Messtechnik), um darauf zu Fräsen, zur digitalen Archivierung der Geometrieinformation, für FEM-Simulationen auf Realdaten, usw.

Darunter versteht man die vollflächige Erfassung der Oberfläche von Bauteilen mit anschließendem Abgleich der aufgenommenen IST-Geometrie mit der Soll-Geometrie (meist 3D-CAD Datensatz) – zum Zwecke der Bewertung der geometrischen Maßhaltigkeit des Bauteils.

Der Vorteil dieser Art der Koordinatenmesstechnik ist die vollständige Bewertung der Bauteilgeometrie, die hohe Messgeschwindigkeit und die einfache Interpretierbarkeit der Messergebnisse durch die farbige Darstellung der Abweichungen von IST- zu Soll-Geometrie.

Des Weiteren kann als Referenz anstatt dem 3D CAD wahlweise auch ein Messdatensatz (zB Eichmeister bzw. freigegebenes Erstmuster) verwendet werden, wodurch statistische Analysen (Prozess-Varianz, zeitlicher Verlauf der Prozess-Tendenz, …) möglich werden. Diese abgeleiteten Informationen stellen einen wertvollen Input für die Produktionssteuerung dar (z.B. Ableiten des Werkzeug-Verschleiß durch Begutachtung des Prozess-Verlaufs am gemessenen Artikel, …)